固原模具生產(chǎn)注塑件時產(chǎn)品整體發(fā)脆的原因
塑料模具是生產(chǎn)塑料制品的工具。它由幾組零件組成，這種組合中有成型腔。在注射成型過程中，將模具夾緊在注射成型機上，將熔融塑料注射到成型腔中，在腔中冷卻并成型，然后分離上模具和下模具，產(chǎn)品從腔中排出并通過排出系統(tǒng)離開模具，然后再次關(guān)閉模具進行下一次注射成型。整個注塑過程循環(huán)進行。
塑料模具一般由動模和定模組成。動模安裝在注塑機的動模板上，定模安裝在注塑機的定模板上。注射成型時，閉合動模和定模，形成澆注系統(tǒng)和型腔，打開模具時，分離動模和定模，取出塑料制品。
雖然由于塑料的品種和性能、塑料產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注塑機的類型，模具的結(jié)構(gòu)可能會不斷變化，但基本結(jié)構(gòu)是相同的。模具主要由澆注系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、成型件和結(jié)構(gòu)件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸的零件，隨塑料和產(chǎn)品而變化，是模具中復(fù)雜、變化大、要求加工光潔度和精度高的零件。
模具生產(chǎn)的注塑制品整體脆性的原因
1.注塑機注射保壓壓力不足；
2.背壓太小，原料不夠堅實；
3.背壓過大，剪切和摩擦熱增加；
4.燒成速度太慢，無法完全結(jié)晶；
5.模具溫度過高，原料過熱分解變質(zhì)；
6.模具溫度過低，無法完全結(jié)晶；
7.注射和保持時間不足；
8.注塑機停機時間過長，注塑周期過長；
9.存儲時間過長；
10.新材料中添加的二次再生材料比例過大；
11.原材料強度、韌性、粘度不夠；
12.添加劑不合理或添加過多；
13.原料未充分干燥；
14.產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)有些地方太厚，有些地方太薄不均勻，加料的地方被認為不合理。
15.模具進料不均勻，冷井不足；
16.產(chǎn)品的壁厚太薄
17.注塑機溫度忽高忽低，不穩(wěn)定；
18.注塑機的料管沒有清理干凈；
19.頂出不合理，塑料體受力增大，導致破裂；
20.塑件模具冷卻回路布置不當。
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